การวางแผนวัฏจักรการบำรุงรักษาคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็น และการป้องกันความเสียหายจากการสึกหรอสำหรับหน่วยทำความเย็นอุตสาหกรรม
การหยุดทำงานโดยไม่ได้รับการวางแผน เนื่องจากการบำรุงรักษางานคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นที่ไม่เพียงพอ คิดเป็น 51% ของความสูญเสียในการผลิตสายโซ่เย็น และความล้มเหลวส่วนใหญ่สามารถคาดการณ์ได้ด้วยการตรวจสอบและบำรุงรักษาตามตารางเวลาที่กำหนด คอมเพรสเซอร์แบบสกรูจำเป็นต้องได้รับการซ่อมแซมใหญ่หลังจากใช้งานเป็นเวลานาน โดยข้อมูลภาคสนามแสดงให้เห็นว่า คอมเพรสเซอร์แบบสกรูควรถูกแยกชิ้นส่วนออกเพื่อตรวจสอบอย่างละเอียดทุก 24,000 ชั่วโมงการทำงาน เพื่อตรวจสภาพช่องว่างของโรเตอร์และสถานะการสึกหรอของแบริ่ง ส่วนคอมเพรสเซอร์แบบพิสโตนจะมีระยะเวลาการตรวจสอบเป็นระยะสั้นกว่า แนะนำให้ตรวจสอบแผ่นวาล์วและแหวนพิสโตนทุก 8,000 ชั่วโมงทำงาน เนื่องจากชิ้นส่วนแบบสลับขบวนเกิดความล้าทางกลไกในวงจรเร็วกว่า กลยุทธ์การจัดเตรียมอะไหล่สำรองของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นช่วยลดความเสี่ยงในการหยุดทำงาน สถานที่ที่มีคลังอะไหล่สำรองในพื้นที่สามารถฟื้นฟูการดำเนินงานภายใน 12 ชั่วโมง ในขณะที่สถานที่ที่ไม่มีสต็อกอะไหล่สำรองอาจประสบกับการหยุดทำงานโดยเฉลี่ยถึง 72 ชั่วโมง การใช้พลังงานของระบบทำความเย็นเพิ่มขึ้นอย่างค่อยเป็นค่อยไปเมื่อชิ้นส่วนสึกหรอประสิทธิภาพปริมาตรของคอมเพรสเซอร์ที่ลดลง 5% จะทำให้การใช้พลังงานเพิ่มขึ้นประมาณ 6.3% ในสภาวะโหลดและการทำงานที่เหมือนกัน การบำรุงรักษาคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นรวมถึงการตรวจสอบการสั่นสะเทือนและอุณหภูมิ โดยปกติจะตั้งค่าเกณฑ์เตือนอุณหภูมิของแบริ่งไว้ที่ 85°C หากอุณหภูมิคงที่สูงกว่าจุดนี้อย่างต่อเนื่อง จะทำให้ไข่เสียหายเร็วขึ้นและแบริ่งสึกหรอเร็วขึ้น การเปลี่ยนแปลงระดับเสียงของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นอาจบ่งชี้ถึงการสึกหรอภายในเครื่อง หากระดับเสียงเพิ่มขึ้นมากกว่า 5 dB(A) ที่ระยะห่าง 1 เมตร มักเป็นสัญญาณว่าโรเตอร์หรือแบริ่งกำลังสึกหรอ จำเป็นต้องตรวจสอบทันที อัตราการเสื่อมสภาพของกำลังการผลิตของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นสะท้อนถึงระดับความเสื่อมสภาพของอุปกรณ์ คอมเพรสเซอร์อุตสาหกรรมคุณภาพสูงจะสูญเสียกำลังการผลิตน้อยกว่า 4% หลังจากใช้งาน 20,000 ชั่วโมง ส่วนหน่วยที่ราคาต่ำอาจสูญเสียกำลังการผลิตได้ถึง 12% ในช่วงเวลาเดียวกัน มาตรฐานการทดสอบคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็น ISO 917 กำหนดเกณฑ์มาตรฐานในการประเมินประสิทธิภาพของการบำรุงรักษา ผู้ผลิตคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นใช้มาตรฐานนี้เพื่อยืนยันการฟื้นฟูประสิทธิภาพหลังการซ่อมบำรุง หน่วยคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นที่ทำงานในอุณหภูมิต่ำๆ จำเป็นต้องบำรุงรักษาบ่อยครั้งมากขึ้นคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็น Xiteliduo รุ่นสองขั้นตอนอุณหภูมิต่ำ จำเป็นต้องตรวจสอบช่วงกลางทุก 6,000 ชั่วโมงการทำงาน เพื่อตรวจสอบความดันระหว่างขั้นตอน คอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นเชิงพาณิชย์ที่ใช้งานในซูเปอร์มาร์เก็ต มีโหลดการดำเนินงานที่เสถียร ส่วนคอมเพรสเซอร์เชิงพาณิชย์อุณหภูมิปานกลางส่วนใหญ่ ต้องบำรุงรักษาตามปกติทุก 10,000 ชั่วโมงทำงานเมื่อใช้งานเบา การบำรุงรักษาคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นควรปฏิบัติตามขั้นตอนความปลอดภัยแบบล็อกเอาต์-แท็กเอาต์ ก่อนจะเปิดห้องเครื่องหรือการเชื่อมต่อท่อใดๆ ต้องแยกไฟฟ้าและปล่อยความดันออกให้เสร็จสมบูรณ์ การเปลี่ยนตัวกรองน้ำมันคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นเป็นรายการบำรุงรักษาหลัก โดยต้องเปลี่ยนตัวกรองน้ำมันทุก 3,000 ชั่วโมงการทำงาน หรือเมื่อความแตกต่างของความดันน้ำมันเกิน 0.3 เมกะปาสคาล ตัวกรองดูดกลืนของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นช่วยปกป้องชิ้นส่วนภายในขณะทำงาน ตัวกรองดูดกลืนขนาด 100 เม็ด จะกรองอนุภาคโลหะที่มีขนาดใหญ่กว่า 0.15 มิลลิเมตร และป้องกันเศษสิ่งสกปรกจากการสึกหรอเข้าสู่โรเตอร์หรือพิสโทน การทดสอบการเก็บตัวอย่างน้ำมันหล่อลื่นของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นจะกำหนดเวลาในการเปลี่ยนน้ำมันการเปลี่ยนน้ำมันเป็นสิ่งจำเป็นเมื่อค่ากรดเกิน 0.2 มก. KOH/ก. โดยไม่คำนึงถึงชั่วโมงการทำงานที่สะสมไว้ในคอมเพรสเซอร์ การสอบเทียบเครื่องส่งสัญญาณความดันของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นจัดอยู่ในงานบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา เซนเซอร์ความดันต้องได้รับการสอบเทียบทุก 12 เดือน เพื่อให้ความคลาดเคลื่อนในการวัดอยู่ภายใน ±0.03 MPa การขันแน่นสลักเกลียวฐานคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นมักถูกละเลยในแผนการบำรุงรักษา การหลุดลỏลอนของสลักเกลียวหลังจากใช้งาน 12 เดือนอาจทำให้การเคลื่อนที่ของสั่นสะเทือนสูงกว่า 0.12 มม. และเร่งการเกิดรอยร้าวจากการเสื่อมสภาพของท่อ ทดสอบความต้านทานฉนวนของมอเตอร์คอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นดำเนินการทุกปี หากความต้านทานฉนวนต่ำกว่า 1 MΩ แสดงว่ามีการปนเปื้อนของความชื้นหรือขดลวดเสื่อมสภาพ ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงต่อวงจรลัดไฟฟ้า การรั่วไหลภายในคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นจะเพิ่มขึ้นเมื่อช่องว่างของโรเตอร์สึกหรอ เมื่ออัตราการรั่วไหลภายในเกิน 7% ประสิทธิภาพปริมาตรลดลงอย่างเห็นได้ชัด และอุณหภูมิการปล่อยก๊าซเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง บันทึกการตรวจสอบและประวัติการเปลี่ยนชิ้นส่วนของคอมเพรสเซอร์ระบบทำความเย็นจัดเก็บไว้ทั้งหมด บันทึกการบำรุงรักษาที่สมบูรณ์ช่วยลดเวลาในการวินิจฉัยข้อผิดพลาดได้ถึง 57% เมื่อเทียบกับสถานที่ที่ไม่มีการจัดทำบันทึกมาตรฐานชิ้นส่วนที่ใช้กับเครื่องอัดอากาศในระบบทำความเย็น จำเป็นต้องบำรุงรักษาแบบประสานกัน การแลกเปลี่ยนความร้อนสำหรับการกู้คืนความร้อนต้องทำความสะอาดทุก 4,000 ชั่วโมงการทำงาน เพื่อป้องกันการสะสมของคราบสกปรกที่อาจเพิ่มภาระให้กับเครื่องอัดอากาศอย่างไม่ directly การตรวจสอบระยะไกลเครื่องอัดอากาศในระบบทำความเย็นช่วยในการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ได้ ระบบ IoT ของ Xiteliduo Refrigeration Compressors ติดตามการสั่นสะเทือน อุณหภูมิ และกระแสไฟฟ้าอย่างต่อเนื่อง เพื่อระบุสัญญาณการสึกหรอตั้งแต่เริ่มต้นโดยอัตโนมัติ การทดสอบสมดุลเครื่องอัดอากาศในระบบทำความเย็น ต้องดำเนินการหลังจากการซ่อมแซมโรเตอร์ ซึ่งอาจเกิดเศษตกค้างจากโรเตอร์
